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      塑料制品氣體輔助注射工藝

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      2016-07-09 10:12:42   評論:0 點擊:
               精確的塑料制品,且成型過程自動化程度高,在塑料成型加工中有著廣泛的應用。但隨著塑料制品應用日益廣泛,人們對塑料制品的精度、形狀、功能、成本等提出了更高的要求,傳統的注射成型工藝已難以適應這種要求,主要表現在生產大面積結構制件時,高的熔體粘度需要高的注塑壓力,高的注塑壓力要求大的鎖模力,從而增加了機器和模具的費用;加工纖維增加復合材料時,缺乏對纖維取向的控制能力,基體中纖維分布隨機,增強作用不能充分發揮;生產厚壁制件時,難以避免表面縮痕和內部縮孔,塑料件尺寸精度差。
                氣體輔助注射成型是自往復式螺桿注塑機問世以來,注射成型技術最重要的發展之一。它通過高壓氣體在注塑制件內部產生中空截面,利用氣體積壓,減少制品殘余內應力,消除制品表面縮痕,減少用料,顯示傳統注射成型無法比擬的優越性。氣體輔助注射的工藝過程主要包括三個階段:
              起始階段為熔體注射。該階段把塑料熔體注人型腔,與傳統注射成型相同,但是熔體只充滿型腔的60%-95%,具體的注射量隨產品而異。 第二階段為氣體注人。該階段把高壓惰性氣體注人熔體芯部,熔體前沿在氣體壓力的驅動下繼續向前流動,直至充滿整個型腔。氣輔注塑時熔體流動距離明顯縮短,熔體注塑壓力可以大為降低。氣體可通過注氣元件從主流道或直接由型腔進人制件。因氣體具有始終選擇阻力最?。ǜ邷?、低粘)的方向穿透的特性,所以需要在模具內專門設計氣體的通道。
              第三階段為氣體保壓。該階段使制件在保持氣體壓力的情況下冷卻.進一步利用氣體各向同性的傳壓特性在制件內部均勻地向外施壓,并通過氣體膨脹補充因熔體冷卻凝固所帶來的體積收縮(二次穿透),保證制品外表面緊貼模壁。在傳統注射成型技術的基礎上,又發展了一些新的注射成型工藝,如氣體輔助注射、剪切控制取向注射、層狀注射、熔芯注射、低壓注射等,以滿足不同應用領域的需求。

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